Airbus está preparando el proceso de impresión 3D de metales 3DMP del arc403 para su empleo en la industria aeroespacial.
GEFERTEC les suministrará una máquina arc403 a escala industrial a la compañía aeronáutica internacional.
Ventajas de la impresora 3D 3DMP
3DMP es un proceso de fabricación de aditivos metálicos basado en la fusión de arco de alambre capaz de crear componentes de forma prácticamente neta.
La técnica, según GEFERTEC, promete erradicar los restos con “prácticamente un cien por cien de utilización de material” y un ahorro de costos de “hasta un 60% en comparación con la fabricación usual”.
En conjunto, la compañía tiene 4 máquinas 3DMP:
Arc603: una máquina de tres ejes capaz de crear componentes de hasta 3m³, con una masa máxima de 3000kg.
Arc605: una máquina de cinco ejes con una capacidad máxima de hasta 0,8 m³ y 500 kg de masa.
Arc405: 5 ejes, capacidades de 0,06 m³ y una masa máxima de 200 kg.
Arc403, la máquina de tres ejes que termina de instalar Airbus.
El proceso de producción de una pieza acabada con 3DMP sigue cuatro pasos principales: diseño digital CAD/CAM, fabricación e impresión 3D, escaneado/metrología 3D y fresado.
Trabajo de impresión 3D más eco-eficiente
La impresora 3D arc403 de Airbus y BIAS ha sido suministrada por GEFERTEC como una parte del proyecto Regis, en el marco del Programa Federal de Investigación en Aviación (LuFo) del gobierno alemán.
El propósito de LuFo es apoyar y ayudar a financiar los esfuerzos de I + D que trabajan de cara a un vuelo más eco-eficaz, siguiendo los objetivos establecidos por el Consejo Consultor para la Investigación e Innovación de la Aviación en Europa (ACARE) y la visión Flightpath dos mil cincuenta establecida por la Comisión Europea.
En el proyecto Regis, el proceso 3DMP de GEFERTEC estará cualificado para la fabricación a nivel de producción en la industria aeroespacial para el año 2021.
La carrera de certificación aeroespacial
Otras tecnologías de impresión 3D de metal que trabajan para la calificación aeroespacial incluyen el procedimiento de Deposición Veloz por Plasma (RPD) de titanio de Norsk, que se usó para fabricar la primera pieza de titanio fabricada con aditivos y con soporte estructural de Boeing para una aerolínea comercial.
Si bien está certificada para su instalación a bordo del Dreamliner 787, la pieza impresa RPD 3D estaba sujeta a una calificación de diseño por puntos de la Administración Federal de Aviación (FAA, por sus siglas en inglés), relacionada solamente con la geometría específica de esa pieza.
El siguiente paso sería lograr la certificación de los diseños permitidos utilizando el proceso RPD.
También en colaboración con Boeing, y más recientemente con la división MRO de Lufthansa, Lufthansa Technik, el grupo tecnológico suizo Oerlikon, ha probado su compromiso con la creación de estándares de fabricación de aditivos para la industria aeroespacial.
Y, en Singapur, los gigantes aeroespaciales contendientes Airbus y Boeing se han comprometido a integrar la impresión 3D en el mantenimiento de aeronaves militares.
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