El fabricante de automóviles alemán ha hecho uso de la impresión 3D para proteger y reducir la tensión de las manos de sus trabajadores en las cadenas de montaje.
La compañía de automóviles de gama alta, BMW, ha recurrido a la impresión 3D para solventar un pequeño problema en relación a los riesgos laborales de sus trabajadores en las cadenas de montaje.
Esta pieza impresa en 3D, diseñada para acoplarse a los guantes de los trabajadores, actúa como soporte de apoyo para los pulgares y reduce la tensión para ayudarles a encajar ciertas piezas de los coches con mayor facilidad y sin sufrir lesiones.
Cada “pulgar ortopédico” se crea de manera personalizada. Un escáner 3D portátil recoge las dimensiones y forma exacta del pulgar de cada trabajador para imprimir la prótesis en 3D mediante tecnología de sinterización selectiva por láser.
El material de este protector para el pulgar es un plástico semi-flexible de poliuretano termoplástico, una especie de material híbrido, mezcla de plástico duro y plástico blando de silicona.
Esta férula resiste la tensión del empuje contra una pieza y distribuye la carga, por ejemplo, al empujar contra los tapones del chasis del coche, acción que solía causar bastante dolor y tensión en los pulgares de los trabajadores de la línea de producción.
Esta no ha sido la única aportación ergonómica que ha desarrollado BMW mediante la impresión 3D. La compañía automovilística alemana creó asientos de sillas de ruedas a medida para el equipo de baloncesto paraolímpico británico en 2012, utilizando la misma tecnología de impresión 3D.
Tras pequeños ensayos en la planta de montaje de vehículos en Munich, los trabajadores dieron una valoración muy positiva a sus “nuevos pulgares”. Por ello, BMW está estudiando actualmente otras opciones de uniforme y complementos de trabajo hechos a medida mediante impresión 3D, que minimicen el dolor y las lesiones de los trabajadores.
Fuente: Innovationintextiles.com
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