La fabricación aditiva sigue avanzando en la industria del motor. Por ello, están utilizando nuevas tecnologías para innovar en la fabricación de piezas y ahorrar en los costes de fabricación de sus plantas de automoción.
Como sabéis, Porsche ha estado utilizando la impresión 3D durante varios años en variedad de aplicaciones para fabricar piezas de repuesto de acero, plástico y aleación.
Según Steffen Rübling”El proyecto ilustra cómo la impresión 3D se puede utilizar para mejorar aún más los componentes cuyo potencial de rendimiento ya se ha agotado durante décadas de desarrollo”
En primavera de 2020, el fabricante introdujo un asiento con superficies de cojín y respaldo parcialmente impresas en 3D. Los asientos, que permiten a los clientes seleccionar uno de los tres niveles de firmeza (suave, media o dura)
El fabricante alemán de automóviles está llevando la impresión 3D a nuevos lugares con la producción de pistones impresos en 3D para el motor del automóvil deportivo 911 GT2 RS.
La marca reconoce el potencial de la impresión 3D para ofrecer a sus clientes productos innovadores y personalizados con una optimización en los costes de fabricación.
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Los pistones 3D para el motor GT2 RS
Los pistones se fabrican en colaboración con los socios de Porsche, Mahle un socio de desarrollo internacional y proveedor de la industria automotriz y la empresa familiar alemana Trumpf .
La impresión 3D de metal por láser se utilizó para imprimir los pistones con polvo de metal. Los cuales ahora cuentan con una estructura optimizada para las cargas de alto estrés que actúan sobre los pistones mientras se conduce.
Esta técnica permitió a los socios desperdiciar menos material y hacer que los pistones impresos en 3D sean más rígidos y hasta un 20% más ligeros que los pistones de producción en serie forjados de manera tradicional.
La impresión 3D de metal por láser.
Según Volker Schall, Jefe de Diseño de Producto en Ingeniería Avanzada de MAHLE. “Este proyecto implicó múltiples desafíos. Desde el diseño del pistón hasta la especificación del material y el desarrollo de los parámetros de impresión apropiados, tuvimos que hacer muchos ajustes finos para lograr el resultado óptimo. Ahora no solo hemos dominado el aspecto técnico de las cosas, sino que también podemos evaluar cómo el método puede integrarse en los procesos de fabricación existentes “
Los pistones cuentan con un conducto de enfriamiento integrado y cerrado, cerca de la corona de pistón. Que no habría sido posible hacer con las tecnologías de fabricación tradicionales.
Para el descenso de la temperatura del pistón se imprimió un enfriador de aire de carga en 3D. Que optimiza el control de flujo y el enfriamiento, a una tubería de aire entre el turbo y el enfriador original.
Esto garantiza una transferencia de calor mucho mayor, un menor consumo de combustible y un rendimiento del motor más eficiente.
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