La marca de coches reconocida en el panorama nacional está empezando a desarrollarse en el mundo de la impresión 3D. Para ello, está produciendo piezas para sus vehículos diez veces más rápido.
Esta innovación, ha hecho que SEAT fabrique piezas 3D e incluso recambios hechas sin moldes, sin límite en el diseño y 10 veces más rápido para todas las fases de desarrollo de un vehículo y para el proceso de producción. Ya que, en quince horas se fabrican elementos que tardarían semanas en producirse con un sistema tradicional.
Así funciona el 3D Printing LAB de SEAT
El laboratorio de impresión 3D de SEAT dispone de nueve impresoras, las cuales trabajan para todas las áreas de SEAT, ya sea en diseño, producción o logística.
“Una de las ventajas es que podemos aplicar geometrías infinitas y así ejecutar cualquier tipo de diseño con alta precisión para todas las áreas de la fábrica, por muy complicado que parezca. Y todo en tiempos imposibles de lograr con el proceso normal”, ha indicado el responsable del 3D Printing LAB de Seat, Norbert Martín
La principal ventaja de utilizar la tecnología 3D es la rapidez y el ahorro de costes en la producción.
En producciones anteriores, para diseñar y elaborar por ejemplo un retrovisor, primero había que realizar un molde que se tardaba semanas en hacer. Al tratarse de un modelo único, si se quería cambiar cualquier parte de la pieza el equipo se veía obligado a realizar otro molde.
Desarrollan piezas en menos de 15 horas
En cambio, con la llegada de la impresión 3D a SEAT, la fase previa de producción desaparece. Un archivo con el diseño llega a los técnicos y lo mandan a imprimir a través de sus impresoras 3D CFF. No solamente utilizan plástico, también fibra de carbono para reforzarlo y que aguante muchos ciclos.
“Utilizando tecnologías tradicionales tardaríamos semanas en tener una pieza y con la impresión 3D podemos tenerlas de un día para otro. Esto nos permite hacer varias versiones en una misma semana, que se pueden probar y volver a modificar para ir mejorándolas”, afirma Norbert Martín.
La gran mayoría de piezas que se imprimen son para el desarrollo de vehículos, pero también se realizan útiles y herramientas a medida para la línea de montaje.
También cabe decir que a raíz de la crisis del coronavirus gran parte de su producción 3D ha sido destinada a la fabricación de salvamascarillas y tiradores de puerta para ayudar a la prevención de la epidemia.
“Gracias a esta tecnología ayudamos al desarrollo del producto y también en la fabricación y ensamblaje, ya que suministramos útiles a medida, ligeros y listos para ser utilizados por los operarios. Incluso hemos llegado a imprimir salvamascarillas y accesorios para abrir las puertas con los brazos y así no tener que usar las manos”, comenta Norbert.
Ahora la mirada está puesta en nuevos usos centrados en el cliente con piezas personalizadas, series especiales o recambios complicados de encontrar. “Si por ejemplo necesitas una pieza de uno de nuestros modelos históricos que ya no se fabrica, podríamos imprimirla”, concluye Norbert Martín.
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